这家企业厂区现有3套工业循环水系统，总循环水量约6500m³/h，服务于锂盐生产工艺换热设备。体量不小，但问题也不少。

万泽时代在制定优化方案时，并没有简单替换几台设备了事，而是为这套循环水系统做了一次从“硬件”到“大脑”的全面升级。

硬件层面，量身定制“节能心脏”。 基于原水泵运行工况及系统管路特性，万泽时代通过计算机建模与流场分析，结合三元流理论定制了高效节能泵，让水泵重新回到高效区运行。同时，冷却塔风机改造为永磁直驱——拆除旧电机、皮带、减速机等中间传动部件，电机输出轴直接驱动扇叶，传动效率大幅提升，配套专用变频器实现转速自动调节。

控制层面，装上“智能大脑”。 项目部署了智能PID控制系统，实现循环水系统恒压恒温控制。系统根据设定管路压力与温差，自动调节水泵电机和风机的转速与功率——需要多少水就转多快，不需要就降下来，精细化管理从此落地。

水质管理，告别“凭手感加药”。 在线监测关键指标，根据水质参数自动调节阻垢缓蚀剂、杀菌灭藻剂投加量。所有运行数据——温度、压力、流量、能耗、水质指标、药剂液位、报警信息——统一汇聚至数字化管理平台，实现可视化在线监测。

值得一提的是，项目全部改造设置了旁通和手动应急模式。即便智能系统故障，也可一键切换离线手动运行，不影响企业24小时连续生产。

项目投运后，在同等生产负荷工况下对比改造前数据，效果立竿见影：

电费省下来了。 综合节电率达22%–28%，年节约用电量约278万kWh。278万度电是什么概念？按一个普通家庭月均用电300度计算，够将近800户家庭用一年。

药费也省了。 告别过量投药，阻垢、杀菌药剂综合节约10%左右，化学品消耗显著减少，对环境和成本都是好事。

设备寿命延长了。 系统结垢和菌藻黏泥得到有效抑制，换热器换热效率稳定，清洗检修频次大幅降低——设备不再“三天一小修、五天一大修”。

运维负担轻了。 人工加药和巡检频次减少，异常自动报警，运维人员从“到处救火”变成了“坐在中控室看数据”。

管理有了数据底账。 项目形成了完整的循环水运行数据库，可有力支撑企业能源审计、节能诊断、碳盘查、绿色工厂申报——不只是省钱，更是在为企业的ESG报告和双碳目标提供真实可溯源的数据支撑。

该项目综合投资回收期约2.5–2.8年。换句话说，三年不到就能收回投资，之后每年都是净收益。