在国家推动工业设备更新与双碳目标落地的大背景下，电机作为工业核心动力装备，能耗占工业总能耗六成以上，电机系统节能改造成为制造企业降本减碳的重要抓手。新材料化工生产工况连续，大量电机设备长期运行，普遍存在设备与生产负载匹配度不足、运行损耗偏高的痛点。企业自主开展改造存在前期设备投入大、节能效益难以精准测算、专业运维能力不足等现实障碍。合同能源管理模式可实现风险共担、收益共享，很好化解企业改造顾虑。在此背景下，山西盛达威引入合同能源管理模式实施电机系统节能改造，实现能效提升，完成节能效益精准核算，推进企业绿色低碳转型。

能效诊断定制化：现场摸排，定制改造方案

针对车间高能耗电机开展全方位能效诊断，充分结合炭黑生产线连续生产工艺特点，摸排设备负载特征、运行工况，定位能耗浪费环节。基于现场实测数据定制专属改造方案，选用高效节能电机配套智能调速系统，兼顾生产线安全生产连续性，不干扰企业正常生产节奏，为后续设备改造落地奠定技术基础。

1、投入风险降低：零资本投入，升级电机系统

采用合同能源管理合作模式，由合作方承担设备、技术、工程的前期投入，企业无需大额资本开支即可完成电机系统升级，规避改造投资风险。享受设备安装调试及后续专业运维服务，释放企业技术、资金资源聚焦新材料主业发展。

2、生产降本增效：节约电费，延长设备寿命

电机运行效率提升15%以上，实现年节约数百万度电量，直接压缩用电成本。智能动态调节降低设备冲击损耗，延长电机生命周期，减少检修维保人力物料投入，把企业从电机运维辅业中解放，提升人效，保障炭黑产线连续稳定生产。

3、绿色价值落地：助力转型，夯实绿色制造

项目实现每年数千吨二氧化碳减排，助力企业落实双碳及能耗监管要求。依托量化数据，补齐生产设备短板，构建“技术服务+长期运营”范式，打造炭黑新材料行业电机系统节能改造可复制标杆样本。